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主要应用

标准管,无端管,定制管道和型材的质量控制需要个性化解决方案以避免产生巨大的生产损失,延长停机时间并减少安全风险。

挑战

不断提高的质量标准和经济效率标准要求客户不断优化产品和生产流程。由于质量检测工具具有较高的生产效率和精度,快速检测在现代制造技术中变得越来越重要。

我们的客户,特别是汽车行业的客户,是管道和型材制造商的主要创新驱动力和重要销售市场。另外,政府提出的减少CO2排放量的任务也给制造商和供应商带来了额外的挑战。

plasmo的解决方案

在管道和环形型材的焊接过程中,必须考虑焊接的难易程度。在开发可靠且高效的制造工艺的同时,许多问题与复杂型材和合适材料的设计相关。在这方面,质量控制尤为重要。在许多管道/型材系统中,焊接过程都是不可见的,任何控制都必须在线进行。此外,快速识别缺陷也是至关重要的,以便尽快找出产生缺陷的原因,最终能够达到减少不合格品的效果。

plasmo测试步骤如下:

  1. 过程可视化:确定产量提高的可能性和过程的统计分析。此外,还改进了系统操作员对过程的理解以及系统误差的检测。
  2. 通过OK / NOK决策进行故障检测:这一步骤涉及故障的定义以及在焊接过程中或焊接后直接消除缺陷部件。最终的目标是对整个焊缝进行无间断和客观控制。
  3. 精确的可追踪性:连续控制多个生产步骤的相互关系以确保关键部分的后续分析和定义。

检测设备的选择

基于传感器和摄像头的测试程序以及超声分析仪为处理速度高达80 -120 m/min的各种技术挑战提供了解决方案——包括从过程和故障检测的可视化到组件和生产步骤的可追溯性。现代在线系统用于在焊接过程中可能产生的裂缝,损坏,边缘偏移,辊隙或压力等的早期检测。

结果 – 100%的质量控制

焊接过程中产生的裂纹和损伤可以通过在线监测系统进行检测,并通过型材或管道上的延时标记系统进行识别。特别是在不锈钢管道的情况下,这些在线系统可以在某些情况下减少产生的涡流或射线,这在某些情况下是法律规定的,因为返工可以提前完成。

在线监测系统检测焊接过程早期的裂纹和损伤,其特征是在连续过程中在型材或管道上设置延时标记系统。由于这些在线系统,可以减少部分法律规定的涡流或X射线,特别是对不锈钢管的情况,因为它可以先进行后处理。

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